客户案例 | 快速打样具身机器人核心零部件：真正懂你的制造伙伴
行业：机器人
材料：铝合金 6061-T6、碳纤增强尼龙
后处理：阳极氧化、磨砂喷砂
制造工艺：5轴CNC加工、SLS工业级3D打印
成果：用于关节壳体与结构支架的关键功能件打样交付
不是“拼出来”的机器人，是“试出来”的
对来自德国的初创企业Mech Robotics来说，打造一台真正可落地的机器人，并不是一场从设计图纸到硬件拼装的流程，而是一轮又一轮打样优化、结构迭代与制造配合的“试错循环”。
Mech Robotics的研发团队最近正推进其首款类人原型机M-01，这是一款为医疗陪护、工厂协作等场景设计的具身机器人，拥有17个自由度关节、模块化驱动系统和多传感融合平台。为了赶上4月的一场国际机器人技术展，他们急需对机器人的关节减速器壳体与伺服模块支架进行快速打样与装配验证。
挑战：从“设计漂亮”到“制造现实”
原始设计中，工程师希望通过高精度公差确保运动组件的稳定性。多个装配孔位被设定为±0.01mm的公差，并设计了复杂的限位槽与不规则倒角结构，追求完美贴合。但问题也随之而来：这些图纸在制造端带来极高加工难度，导致报价超预算40%，加工周期远超项目节奏。
不仅如此，部分结构采用铝7075作为初选材料，虽然强度高，但加工难度大、阳极氧化不易着色，还不适合频繁装拆场景。最关键的是，对于用于展会验证的样机而言，这些极限设计其实是“过度设计”，增加了成本却未必带来实际收益。
合作：从“加工方”变成“工程协作伙伴”
在同行推荐下，Mech找到了我们——立谱智造。作为深度参与过多个类人机器人项目的制造平台，我们明白客户不仅需要零件，更需要从端出发的“能落地”解决方案。
立谱智造Multi Agent在1小时内输出了第一份DFM评估报告，然后由专业的工程团队在24小时内完成了全面的DFM分析，并与客户结构工程师开了一次远程评审会。我们提出了三个关键优化方向：
- 结构简化：将不必要的锐角设计统一调整为标准R2圆角，简化刀路、降低换刀频率
- 公差优化：保留关键装配孔位的±0.02mm精度，其他放宽至±0.05mm，搭配定位销设计，兼顾装配精度与制造效率
- 材料替代：将原计划整铝结构的支架改为SLS打印的碳纤增强PA12材料，既减重30%，又缩短交付周期
落地：快，不只是交期快，而是反馈快、决策快
优化方案确定后，我们采用五轴CNC加工完成了减速器外壳，选用的是加工性能更优、强度与稳定性均衡的铝合金6061-T6，并进行阳极氧化处理，提升耐腐蚀性与装配适配性。
支架则使用工业级SLS 3D打印方式完成，碳纤增强尼龙材料具有良好的比强度与尺寸稳定性，特别适合中空轻量结构的快速打样需求。
所有零件在5个工作日内完成生产，14个工作日内完成交付，关键尺寸通过三坐标CMM检测，公差控制在±0.02mm以内。机器人在展会现场顺利完成装配并完成动态演示，吸引了多家投资机构和机器人媒体的关注。
Mech的结构负责人在事后表示：“最初我们卡在了按图制造的思维里，而Leanplans让我们意识到什么是为制造设计，让整个项目快了数倍。”
不只是打样，而是共同“下场造”
这次合作虽然只是一个展会验证项目，但对一个机器人创业团队来说，在关键时间点有个懂你设计的制造伙伴，远比仅有一家代工厂更重要。
立谱智造正在服务多个类人机器人、四足机器人与特种作业机器人研发项目，从驱动舱、末端执行器、结构框架到感知模组外壳，提供包含设计反馈、材料建议、工艺选择与多工艺打样的一站式支持。
如果你正在为“想得出来”和“做得出来”之间的差距焦虑，不妨把图纸交给我们，或许只需一次反馈，你就会发现更快的路径。
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