2035制造大变革第一期：设计即制造。这是一个长期系列，试图回答一个问题：制造业的底层范式，正在如何改变。
过去2年，我反复写过一个看似很具体、但本质很底层的问题：“为什么现在制造业里，出问题的地方，越来越多发生在“生产之前”？”
比如：图纸画完了，报价拍不准；样品出来了，才发现结构根本不好加工；订单接下来了，交期却开始失控。很多人把这些问题，归结为一句话：非标越来越多了。
但如果再往下追一层，会发现真正的原因不是“非标”，而是——设计阶段，承担了越来越多本该被验证却没有被验证的风险。
一、今天制造业最大的黑箱，不在车间
在传统认知里，制造的黑箱在工厂：工艺怎么排、能不能做、成本怎么控，都要等生产阶段揭晓。
但现实正在发生反转。在大量非标零部件场景中，真正决定成本、交期和可交付性的，早在设计阶段就已经被锁死了。
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一个倒角没想清楚，意味着多一次装夹
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一个壁厚不合理，意味着换工艺
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一个结构“看起来没问题”的设计，可能根本无法稳定量产
这些问题，不是生产能力的问题，而是设计阶段没人给出明确判断。于是制造企业只能用一种方式应对：“先做出来再说。”
这也是为什么很多 DFM、评审、打样流程，看起来在“兜底”，但实际上是在为本该提前发生的判断买单。
二、传统 DFM 的问题，不是不重要，而是太晚
我们并不缺 DFM。几乎每一家像样的制造企业，都有自己的 DFM 评审流程：工程师看图、经验判断、给出修改建议。
但问题在于：DFM 往往发生在设计已经“定型”之后。
这就带来三个结构性问题：
- 节奏慢
每一张图纸都要人来看，人一忙就卡住 - 不可复用
上一次的判断，很难沉淀为下一次的标准 - 风险后移
真正致命的问题，往往是在打样或生产中才暴露
所以很多企业的真实状态是：不是不做 DFM，而是 DFM 成了一种“补救机制”。
三、什么叫“设计即制造”？
“设计即制造”，并不是一句口号，
它真正想解决的，是一个非常具体的问题：设计阶段，能不能提前知道“这东西怎么造、好不好造、值不值得造”。
当你把这件事拆开看，会发现它至少包含三层含义：
1️⃣ 设计结果，是否能被制造系统理解
图纸不只是给人看的，而是要能被系统解析、识别、判断。
2️⃣ 制造判断，是否可以被结构化
不是靠某个工程师“看一眼”，
而是把经验拆成明确的判断逻辑。
3️⃣ 成本与交期，是否在设计阶段就可见
而不是等报价、等排产、等试错。一句话总结就是：当设计一开始就能被计算，制造就已经开始了。这，才是“设计即制造”的真正含义。
四、AI 出现之前，这件事为什么这么难？
因为设计和制造之间，本质上隔着大量隐性经验。这些经验存在于：
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老工程师的脑子里
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师傅的直觉里
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某次踩坑之后的“下次注意”
它们很重要，但长期存在一个问题：不可规模化、不可复用、不可持续。
而 AI 的价值，不在于“更聪明”，而在于它可以做一件过去很难做的事：把模糊的经验，拆解成可以被反复调用的判断。
一旦判断开始被结构化，设计阶段就不再只是“画出来”，而是不断被制造约束所校正。
写在最后
“设计即制造”，并不是要否定生产的重要性，而是承认一个正在发生的事实：制造业的边界，正在不断向前移动。
当判断越早发生，不确定性就越少；当制造开始参与设计，交付才真正变得可控。
这是《2035 制造大变革》系列的第一篇。下一篇，我们聊一件更“刺痛现实”的事：
为什么系统越来越多，工厂却越来越累？
——制造即智能。
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