精密CNC打样案例:3天交付,助力医械行业客户快速验证结构设计

在医械行业,产品从概念到量产往往需要经过多轮结构验证和临床测试。如何在最短时间内拿到高精度样件,以便验证设计并进行功能验证,是每个研发团队的刚需。本文将深度分享一个真实的医疗设备客户CNC打样项目,从需求沟通、DFM评估、排产调度到质量验收、包装发货的全流程细节,展示我们如何在72小时内完成3套复杂零件,真正做到“快”与“精”并重。


一、客户背景与项目需求

医械行业

  • 客户类型:国内某知名医械行业研发机构

  • 项目阶段:新一代手术器械的结构验证

  • 零件功能:该零件为手术器械的外壳和连接支架,需与其他模块“无缝”对接,并且承担一定的机械载荷

  • 项目目标:在内部评审会前完成3套功能性样件,用于装配测试和初步临床模拟

具体技术参数

参数要求
材料铝合金 6061-T6
加工工艺5轴CNC精密铣削
尺寸公差±0.02 mm
表面处理银色阳极氧化,需符合医疗级洁净标准
样件数量3 套
图纸确认时间5月12日 09:30
样件发货时间5月15日 17:45
总交期72 小时

二、项目启动:从需求到评估的“黄金12小时”

  1. 需求收集(0–2小时)
    客户通过“上传图纸一键报价”系统提交了3套外壳和支架的3D图纸与装配草图,并备注“需参与5月16日的内部评审会,务必保证结构和配合间隙”。销售工程师在15分钟内响应,安排当天10:00与客户召开线上需求对接会。
    DFM报告

  2. DFM评估(1小时)

    • 我们自研的AI+工程师双核DFM系统,快速识别出两处潜在干涉风险:

      1. 外壳内部的穿线槽边角过薄,易导致铣刀振动;

      2. 支架与装配孔的配合间隙需微调至0.05 mm,以满足干涉装配的强度要求。

    • 工程师根据系统建议,将穿线槽宽度由原图纸3.0 mm增大至3.5 mm,并在支架孔位处增加倒角优化,确保装配顺畅。

    • 完成DFM评估后,报价系统综合材料成本、加工难度、表面处理工序,将单套报价锁定在¥1,200元以内,并生成正式报价单。

  3. 确认与下单(6–12小时)
    客户对评估和报价均表示认可,即刻签署电子NDA,并于当天15:00通过系统下单。此刻,项目正式进入生产调度阶段。


三、高效排产:驾驶舱式调度与24小时不停歇

为确保72小时交付目标,我们启动了“加急绿通”流程:

  1. 生产排期

    • 在MES系统中,排期主管为该订单分配到CNC车间的四台精密五轴中心机床,并设置“加急”优先级。

    • 当日晚20:00开始首班切换,次日凌晨02:00进料车间开始下料、挂夹与粗加工。
      工艺编排

  2. 班组协同

    • 加工团队实行三班倒,确保生产线24小时持续运转;

    • 品控及后处理团队同步进入待命状态,当CNC粗加工完成后,立即进行尺寸测量与初步检验。

  3. 嵌入式质量管控

    • 每个工序关键点(粗加工、半精加工、精加工)均有品检员驻点,使用三坐标测量机(CMM)录入测量数据,并上传至质量管理系统;

    • 若发现偏差超出±0.01 mm,立即启动工艺调整反馈回路,确保后续零件一律合格。


四、表面处理与最终验收

  1. 阳极氧化工序

    • 经过CNC加工后的零件,经过严格清洗、脱脂、碱蚀等前处理;

    • 采用航空级阳极氧化工艺,银色涂层厚度控制在12–15 μm,耐腐蚀、耐磨防刮;

    • 处理后再次进行外观及厚度检测,确保无气孔、无漏膜。
      阳极氧化

  2. 功能性装配验证

    • 工程师将三套样件与客户提供的对接件进行现场装配测试,验证了结构稳定性及装配顺畅度;

    • 通过三次冗余测试后,所有配合间隙在0.05 ±0.01 mm范围内,满足项目需求。

  3. 包装与发货

    • 样件上每个关键尺寸处均贴上“测量合格”标签,并附带质检报告;

    • 使用防震泡棉、铝箔袋及密封纸箱多重包装,并在24小时内完成顺丰特快发货。


五、项目成效与客户反馈

  • 交付速度:5月12日09:30 下单 → 5月15日17:45 发出样件,全流程用时仅 72小时15分钟

  • 质量达标率:100%,三件样件一次性通过装配测试,无需返工

  • 客户满意度:根据后续回访,客户给出满意度 4.9/5,并在内部评审会上展示样件,获得核心团队一致好评
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“立谱智造的工程师对我们项目的响应速度和质量把控令人惊喜,尤其是DFM评估提出的结构优化建议,直接帮我们避免了后续装配的重大风险。”
— 医械行业研发负责人,李工

项目成功后,该客户在后续的产品迭代中,又陆续下单了多款零件打样与小批量生产,总金额累计超过¥50万,并推荐同行合作。


六、关键优势与经验总结

  1. AI+工程师双核评估:结合自研算法与资深工程师经验,在最短时间内输出高质量可制造性建议;

  2. 全天候排产与质量嵌入:三班倒生产、全过程品检,确保时效与品质双达标;

  3. 专业医疗级工艺:符合ISO 13485体系要求的阳极氧化工艺,满足医疗器械洁净度和耐用性;

  4. 透明可追溯:从图纸确认、工艺评审、CMM测量数据到表面处理报告,全程电子化留痕;

  5. 客户协同机制:项目经理全程对接,提前沟通、快速反馈,确保双方信息无滞后。


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